Wenn Krankenhäuser Autos bauen

wenn Krankenhäuser Autos bauen

Funny guy riding on top of toy car. Mixed media

von Jörg Gottschalk

Wie sähe wohl eine Automobilproduktion aus, wenn sie nach den „Produktionsmethoden“ eines Krankenhauses organisiert würde? Ein kleine humoristische Vorausschau…

Es gilt das gesprochene Wort – die Podcast-Version

Keine Fließbänder mehr

Seitdem Autos mit den Methoden eines Krankenhauses hergestellt werden, gibt es im Werk keine Fließbänder mehr. Sie haben sich als wenig effektiv und effizient herausgestellt. Einzel- und Gruppenarbeitsplätze erleben ihre Wiederbelebung.

Die Geschwindigkeit und die Qualität der Produktion hängen vor allem davon ab, wie viele Mitarbeiter morgens zur Arbeit erscheinen, was sich als höchst variabel herausstellt. Geschwindigkeit und Qualität hängen außerdem davon ab, welche Qualifikation und Erfahrung diese Mitarbeiter mitbringen, die mehr oder weniger zufällig heute arbeiten.

Weil kein Arbeitsschritt vollständig oder identisch erledigt werden kann, dokumentieren die Teams ihre Leistungen sehr umfassend, damit das jeweils nächste (zufällige) Team auf dem aktuellen Zustand des vorausgehenden Schrittes aufbauen kann. Derzeit arbeitet man mit Hochdruck daran, die Qualität und die Vollständigkeit dieser Dokumentation zu optimieren. Aus guten Gründen wurde dazu die Werkssprache auf English umgestellt, denn die höchst unterschiedlichen Herkunftssprachen der Mitarbeiter haben in den letzten Monaten verstärkt zu Problemen in der Produktion und der Dokumentation geführt.

Jeder Mitarbeiter soll, so die Vorgabe, innerhalb von zwei Jahren das europäische Sprachlevel B1 English erreichen. Bis dahin werden zusätzliche und mehrsprachige Übersetzer eingestellt. Auch arbeitet man an der Standardisierung der Dokumentation, was allerdings derzeit auf starke Ablehnung in den Teams stößt. Die Gewohnheiten der Menschen sind doch zu unterschiedlich.

So entstehen Übergabeprotokolle mit einer variierenden Länge zwischen 2 und 6 Seiten. Bis sich die Qualität der Dokumentation und das Sprachniveau verbessert hat, wird jedes Team zu einer 30-minütigen Übergabe unter Anwesenheit mehrsprachiger Übersetzer verpflichtet: jeweils am Anfang und am Ende einer Schicht.

Wenn Arbeitsschritte bei der Übergabe nicht erledigt sind, übernehmen die nachfolgenden Teams diese Aufgabe, soweit es ihre Besetzung und Qualifikation erlauben.

Flexibles Produktionssystem

Mehrmals am Tag kommt es vor, dass die Schicht- und Produktionsleiter Änderungen an der Konstruktion vornehmen. Das ist heute möglich, weil alle Teams in der Lage sind, jederzeit sämtliche Sonderwünsche und Änderungen im Produktionsprozess zu berücksichtigen und auszuführen. Ohne es beabsichtigt zu haben nimmt so die Variantenvielfalt der jetzt produzierten Autos erheblich zu. Der Kunde ist längst daran gewöhnt, nicht nur ein sehr individuelles Autos zu erhalten, sondern auch daran, das zu akzeptieren, das er bekommt. Er liebt diese Form der Überraschung und die persönliche Einzigartigkeit seines Autos. Das individuelle und personalisierte Auto wird zum Markenzeichen deutscher Hersteller.

Anfangs kann es etwas ungewohnt sein, doch der Kunde lernt schnell: wo ist der Blinkerhebel, wo die Schaltung, wo das Radio, wo der Lichtschalter, wie sind Gas-, Brems- und Kupplungsschalter angeordnet? Wo ist vorne, wo ist hinten?

Individualität schafft Zufriedenheit

Weil es in der Produktion aufgrund der hohen Variabilität der Modelle und Vorgehensweisen keine Leistungsbeschreibungen oder Arbeitsrichtlinien mehr geben kann bzw. ohnehin nicht einzuhalten sind, ist jeder Montagemitarbeiter heute perfekt dazu in der Lage, sein persönliches Wissen und seine Kreativität voll einzubringen. Er darf seine Aufgaben so erledigen, wie er denkt, dass es richtig wäre. So fließt jederzeit das gesamte, existierende Know How in das Endprodukt ein. 

Die heute produzierten Autos verhalten sich im übrigen extrem robust gegen unterschiedliche Herstellungsvarianten. Schrauben können sowohl rechtsherum wie linksherum festgedreht, Armaturenbretter rechts wie links eingebaut werden. Es soll sogar vorgekommen sein, dass ein Motor in den Kofferraum gebaut wurde und das Auto trotzdem funktioniert hat. 

Allerdings müssen die Autohersteller und ihre Kunden einige Abstriche am Design akzeptieren. Es wird jedoch bereits fieberhaft nach weiteren Konstruktionsverbesserungen gesucht, damit die gewünschte Herstellungsflexibilität langfristig nicht die Designqualität negativ beeinflusst. Personalisierung soll nicht zum Designkiller werden, so die klare Vorgabe der Hersteller.

Der Brexit

Seit dem Vollzug des Brexit werden verstärkt englische Leasingkräfte mit Sondergenehmigungen eingeflogen und im Produktionsprozess eingesetzt. Die Automobilproduktion auf der Insel liegt bekanntlich am Boden. In England wird links gefahren, was die Produktionspraxis auch in deutschen Automobilwerken nachhaltig verändert hat. Armaturenbretter finden sich immer öfter rechts. Ebenso die Pedale. Weil diese Praxis zunimmt, überlegt die Bundesregierung nun, den Rechts- und Linksverkehr gleichzeitig in Deutschland zuzulassen.

Sie hat zu diesem Zweck die Entwicklung eines umfassenden Steuerungs- und Managementsystems für den Straßenverkehr ausgeschrieben. Es soll eines der wichtigsten Infrastrukturprojekte der nächsten Legislaturperiode werden. Auch wird in einem zehnjährigen Übergangszeitraum die Polizei auf den Straßen deutlich verstärkt.

Flexible und zentrale Lagerverwaltung

Die neue Art der Produktion lässt nicht zu und es ist auch nicht mehr nötig, den Produktionsprozess exakt vorauszuplanen. Der Kunde bestellt ja längst nicht mehr. Er lässt sich überraschen.

Welches Material und Werkzeug was wann und von wem an welchem Arbeitsplatz benötigt wird und welche Arbeitsschritte in welcher Reihenfolge zu erledigen sind, bleibt den Mitarbeitern überlassen. Deshalb werden das Material und die Werkzeuge heute wieder zentral oder an den Stellen gelagert, wo es am wahrscheinlichsten benötigt wird. Um Lager- und Transportkosten zu senken, werden die Werke nur noch einmal wöchentlich beliefert.

Einarbeitung

Aus Kostengründen wurde die Anzahl des zur Verfügung stehenden Werkzeugs in den vergangenen Jahren halbiert. Seit dem ist ihre Auslastung extrem in die Höhe geschnellt.

Die Mitarbeiter verfügen heute über die Erfahrung, mit dem Werkzeug und dem Material auszukommen, das sie vorfinden. Sie wissen stets, wo sie etwas finden können und welche Arbeitsschritte sie gerade für wichtig erachten. Sie sind die Meister der Improvisation.

Lediglich neue Mitarbeiter haben in den ersten Wochen und Monaten ein Problem, denn sie verfügen noch nicht über diese Erfahrung. Auch wenn es dauert, sie gewöhnen sich an diese Form der Organisation gewöhnen. Die lange Eingewöhnungszeit wird jedoch von der Betriebsleitung gerne in Kauf genommen, denn sie wirkt sich letztlich positiv motivierend auf das allerhöchste Gut im Unternehmen aus: auf Selbständigkeit, Kreativität und Flexibilität. Sie sind bis in die Haarspitzen motiviert, jeden Tag neue Höchstleistungen zu erbringen. Dafür bleiben sie gerne einmal länger.

Mittlerweile werden neue Mitarbeiter überhaupt nicht mehr strukturiert eingewiesen, denn das würde sie in ihrem persönlichen Freiheitsraum nur unnötig begrenzen und ihre Motivation zerstören. Sie sollen maximale Flexibilität lernen. Außerdem wüsste in dieser chaotischen Produktionsweise ohnehin niemand, wie eine solche Einweisung aussähe.

Längere Ansparzeit

Für den Kunden hat diese Art der Produktion einen äußerst positiven Effekt: die Lieferzeiten sind in den vergangenen Jahren um 300 Prozent, von durchschnittlich 2 auf 6 Monate, angestiegen. Jetzt steht mehr Zeit zur Verfügung, um auf das schöne, neue Auto zu sparen. Was auch dringend nötig ist, weil die  Verkaufspreise sich innerhalb von drei Jahren um 30 Prozent erhöht haben, Tendenz stark steigend.

Reparaturservice

Allen Vorbehalten zum Trotz ist die gute Nachricht: Jeder Kunde kann sich absolut sicher sein, dass sein Auto tatsächlich fährt. Die Vorfreude auf sein neues Fahrzeug steigt ins Unermessliche, denn er erhält ein maximal individuelles Produkt. Man könnte sogar sagen, dass kein Auto jemals mehr identisch hergestellt wird. Straßen voller personalisierter Unikate.

Allerdings, das ist die schlechte Nachricht, ist nicht mehr genau vorauszusehen, ob das Fahrzeug 100.000 oder 300.000 Kilometer ohne gravierende Reparaturen überstehen wird. Das muss den glücklichen Eigentümer allerdings nicht bekümmern, denn der Herstellerservice hat sich in den letzten Jahren gravierend verbessert. Die Anzahl der Reparaturwerkstätten wurde um mehr als 350 Prozent erhöht. Die Reparaturkosten übernimmt bis zu einer Laufleistung von 280.000 Kilometer ein eigens dafür eingerichteter Autoreparaturstrukturfond, den die Bundesregierung im letzten Jahr aufgelegt hat. In diesen Fond zahlen alle Führerscheinbesitzer und Hersteller ein. Nur Politiker, Beamte und Bayern sind von dieser Regelung ausgenommen. Für sie wird derzeit nach tragfähigen Alternativen gesucht. Aktuell wird darüber nachgedacht, für diese Gruppen ausschließlich den Besitz japanischer Autos zuzulassen.

In diesem Sinne freuen wir uns auf die Zukunft des Automobilbaus – ob mit oder ohne Elektromobilität.

Berlin, 20.3.2019

  

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Ihr Jörg Gottschalk

Berlin, 20 .3.2019


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